Die Aufgabenstellung
Ziel war die Erhöhung der Stückproduktivität um min. 10% in einem Fertigungsstandortes mit einem Fertigungsdurchlauf im One-Piece-Flow.
Herausforderung:
Die Fertigung war geprägt von hoher Variantenvielfalt und stark schwankenden Kundenabrufen. Fehlende Lagerkapazitäten begrenzten die Möglichkeiten einer rüstoptimierten Produktion. Gleichzeitig mussten unterschiedliche Produktgruppen termingerecht für die gemeinsame Auslieferung zusammengeführt werden – ohne geeignete IT-Werkzeuge zur Durchlaufoptimierung.
Herangehensweise:
• Aufnahme des bestehenden Wertstroms und Analyse der Produktivitätsverluste.
• Einführung eines durchgängigen Kennzahlensystems und eines kaskadierten Shopfloor-Managements.
• Gezielte Investitionen in Engpassanlagen und Umstellung der Produktionssteuerung von Push auf Pull.
• Einführung einer farbgestützten Auftragspriorisierung auf dem ShopFloor sowie Trennung von wertschöpfenden Tätigkeiten und Logistikaufgaben.
• Flexibilisierung des Mitarbeitereinsatzes und Entwicklung eines flexiblen Arbeitszeitmodells gemeinsam mit HR, Mitarbeitenden und Betriebsrat.
• Aufbau eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses von Entwicklung und Konstruktion bis zur Montage.
• Stärkung der Verantwortung und Entscheidungskompetenz der Führungsebenen.
Das Ergebnis
Mit einer Steigerung der Stückproduktivität um 15 % im Jahresmittel wurde das Projektziel übertroffen. Die begleitenden Verbesserungsaktivitäten senkten zugleich Kundenreklamationen und Reklamationskosten nachhaltig.